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Der Bedarf
Die Schweißhalle ist heißer und lauter als jedes Büro, und die AGVs müssen mit der Flottensteuerung sprechen, während die Roboter schweißen. Bildkameras in vier Montagezellen senden vollständige Bilder an einen Server in der anderen Halle, 180 m entfernt — weiter, als das vorhandene Kupfer tragen konnte. Jede Zelle hatte einen eigenen nicht verwalteten Switch, Störungen wurden also bei stehender Linie zu Fuß gesucht.
Die Auslegung
| Modell | Menge | Rolle im Projekt |
|---|---|---|
| RS1024K-P16-4S-MI | 6 | Verwaltetes Industrie-PoE je Zelle: Bildkameras, AGV-Access-Points, vier Glasfaser-Uplinks |
| RS1008K-8S-I | 4 | Glasfaser-Konzentrator je Halle, bindet die Zellen ohne Kupfer an den Ring |
| RIS1000-16G-2F | 2 | Ring-Switch auf Hallenebene, zwei Glasfaserstrecken für redundante Wege |
Warum diese Aufteilung
Die Kamerastromversorgung sitzt in der Zelle, wo die Kameras sind — pro Station ist kein zusätzliches Netzteil nötig. Glasfaser zwischen Zellen und Hallen hebt die 100-m-Grenze von Kupfer auf und hält den Schweißstörpegel von langen Kupferstrecken fern. Eine verwaltete Plattform trennt AGV-Steuerung, Bilddaten und PLC-Verkehr per VLAN, und der Ring erholt sich nach einer unterbrochenen Strecke, ohne dass jemand durch die Halle läuft.
Ergebnis
- Störungen werden am Ring-Switch abgelesen statt zu Fuß gesucht.
- AGV-Steuerung und Bilddaten sind per VLAN getrennt, teilen aber dieselben Switches.
- Eine neue Zelle wird durch Aufpatchen am Hallen-Konzentrator ergänzt.
Die Mengen in der Tabelle sind der geplante Aufbau, keine Stückliste für eine bestimmte Ausschreibung.
